底盘测功机的发展历程由机械模拟式逐渐过渡到电子控制式，检测精确性增加，结构变的越来越复杂化。在 1980 年以前，主流的汽车检测设备多为机械结构检测工具 ， 例如普及较广的机械式侧滑试验台和以弹簧为制动装置的制动试验台等。汽车检测利用 飞轮装置来模拟汽车的行驶质量和转动惯量，由于试验条件的限制，这种试验台只能检测低速行驶的参数，检测精度不高。
进入 80 年代以后，机电一体化的快速发展，推动了底盘测功机机电一体化发展进程。在原有
底盘测功机的基础上，增加了反应灵敏的传感器元件，代替了机械传动环节。检测系统采用计算机与机械装置共同调节检测的方式，大大提高了检测的精度和检测车辆 的车轮转速。这种检测方式被称为机械电子模拟方式，飞轮装置仅仅模拟车辆自身惯性阻力，其它阻力采用电机模拟，减少了模拟过程的机械损耗，提高了检测精度。这段时间，各汽车发达国家，如德国，日本，美国等积极投入资金对机电式底盘测功机进行研发，推动了底盘测功机的发展。
汽车在道路行驶过程中，旋转部件在自身重力作用下会产生当量惯量。由于底盘测 功机上汽车相对于地面是不动的，所以为了测试准确，测功机上必须按照能够模拟当量 惯量的装置。通常采用飞轮组装置来模拟惯性阻力。汽车在稳定工况下检测时，所受的阻力值是一定的，测功机通过自身的驱动装置就能模拟惯性阻力；当汽车在不稳定工况下检测时，要求飞轮装置惯性力必须有级可调以适应不同工况的汽车检测。有的飞轮装 置与传动比可变的增速器相连，通过改变增速器传动比也可调节当量惯量大小，以适应不同型号不同工况的汽车。装有增速器的飞轮尺寸较小，因为增速器能够大大增加飞轮的惯性动能。但是增速器的结构复杂，价格昂贵。还有一种方法是将几个飞轮同时与转 滚相连，根据实际需要选择合适的飞轮数，这种方法同样价格昂贵，难以普及。
因此电力汽车
底盘测功机开始被关注兴起，这种测功机利用滚筒试来模拟路面，用 电磁力和发电机来模拟道路载荷，简化了载荷的模拟过程。这种电力汽车底盘测功机主 要运行在两个工况之间。一种是拖动工况，就是电动机带动汽车滚动，用以测量汽车在启动，冷磨合时候的摩擦功率消耗。另一种工况是消耗工况，测功机作为发电机使用， 通过转子轴吸收汽车的输出功率。这种工况下，改变磁通量和电阻都能影响回路中的电 流大小，进而可调节发动机的功率和扭矩。电力汽车测功机通过模拟电信号对测控系统 进行无极调节，设计中除去了飞轮装置，提高了系统自控能力，静态测试效果突出。
